La précision des cellules de charge est directement liée à la précision des mesures et à la sécurité de la production. Cependant, dans les applications pratiques, le taux de défaillance élevé et persistant des cellules de charge pose problème à de nombreuses entreprises, augmentant non seulement les coûts de maintenance, mais pouvant également entraîner des interruptions de production, des écarts de données et d'autres conséquences graves. Une analyse approfondie des défaillances révèle que le taux de défaillance est étroitement lié à la justesse de l'adaptation initiale, et que les conditions et normes d'exploitation spécifiques des différents scénarios d'application ont également un impact significatif sur la durée de vie du capteur. Cet article, basé sur des études de cas et des scénarios d'application pratiques, analyse systématiquement les principales raisons du taux de défaillance élevé des cellules de charge, en commençant par l'étape de la sélection initiale.
I. Adaptation initiale incorrecte : la "faiblesse congénitale" du capteur
L'adaptation initiale est l'étape fondamentale de l'application des cellules de charge. S'il existe des biais de sélection ou des configurations de paramètres déraisonnables à ce stade, cela implantera directement une "faiblesse congénitale" dans le capteur, augmentant considérablement la probabilité de défaillance lors de l'utilisation ultérieure.
La capacité nominale est le paramètre essentiel pour la sélection des cellules de charge. Que la capacité soit choisie trop petite ou trop grande, cela affectera négativement la stabilité opérationnelle du capteur.
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Lorsque la capacité nominale est choisie trop petite : Le capteur est sujet à des problèmes de surcharge en pratique.
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Exemple de cas (Fabricant de pièces automobiles) : Pour économiser des coûts dans l'étape de pesage d'une chaîne de production, l'entreprise a choisi une cellule de charge d'une capacité nominale de 500 kg. Cependant, le poids unitaire des pièces à peser atteignait souvent 450-480 kg, et il y avait des charges d'impact internes pendant le transfert des matériaux. Après seulement 3 mois d'utilisation, le capteur présentait fréquemment des défauts tels que la dérive du signal et une linéarité extrêmement médiocre. L'inspection a révélé que le corps élastique interne du capteur avait une déformation plastique permanente due à une surcharge, et ne pouvait pas revenir à une fonction normale.
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Inversement, lorsque la capacité nominale est choisie trop grande : Le capteur fonctionnera à long terme dans un état de faible charge, ce qui entraîne une réduction de la sensibilité et une incapacité à capturer de subtils changements de poids, introduisant ainsi des erreurs de données.
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Exemple de cas (Usine de transformation alimentaire) : Un lot de capteurs d'une capacité nominale de 200 kg a été utilisé pour un équipement d'emballage de farine où l'exigence de pesage maximale n'était que de 50 kg. Pendant le processus de production, les techniciens ont constaté de fréquentes fluctuations des données, avec des différences de lots dans les poids des paquets de farine atteignant 500 g, dépassant largement la plage d'erreur standard de l'industrie. L'enquête technique a révélé que, parce que la capacité nominale du capteur était significativement supérieure à la charge réelle, la résolution du signal de sortie était insuffisante pour mesurer avec précision les petits changements de poids du matériau distribué, ce qui a finalement conduit à une défaillance.
II. Inadéquation de la classe de précision : gaspillage de ressources et risque de défaillance
La classe de précision d'une cellule de charge doit être sélectionnée en fonction des exigences du scénario d'application. Si la classe de précision est trop élevée, cela entraîne un gaspillage de ressources et augmente les coûts d'achat ; si elle est trop faible, elle ne répond pas aux exigences et conduit à une défaillance.
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